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MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM). MITOS PARA SU IMPLEMENTACIÓN

En Industria, Operación Industrial​

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El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o RCM por sus siglas en inglés (Reliability Centred Maintenance) se enfoca a identificar lo que debe hacerse para garantizar las funciones de un sistema o de un activo de forma segura, rentable y confiable. El análisis RCM lo realiza un grupo de expertos sobre un equipo o activo, objeto del estudio, llamado el equipo de análisis. Su responsabilidad es contestar siete preguntas acerca del equipo que está siendo analizado:

1. ¿Cuáles son las funciones y estándares de rendimiento asociados al activo en su actual contexto operacional?

2. ¿De qué formas no realiza sus funciones?

3. ¿Cuál es la causa para que deje de cumplir su función?

4. ¿Qué sucede cuando ocurre una falla?

5. ¿De qué forma impacta cada falla?

6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?

7. ¿Qué debe hacerse si no se puede predecir ni prevenir una falla?

Durante su desarrollo e implementación han surgido diversas opiniones y controversias que podemos considerar como mitos y que se presentan a continuación:

MITO 1: RCM significa Mantenimiento centrado en confiabilidad porque ayuda a mejorar el TMEF (Tiempo medio entre fallas):

• FALSO

La palabra confiabilidad en RCM se refiere a una serie de conceptos, atributos y exigencias que en conjunto permiten a una organización sentirse satisfecha con su desempeño.

El concepto más conocido para definir confiabilidad es: «la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación previamente establecidas».

Sin embargo el concepto es utilizado algunas veces de manera equivocada, debido al uso particular que se da a la expresión «falla»; ya que para muchos «falla» significa sólo paradas; y así construyen complejos modelos matemáticos para calcular la probabilidad de paradas, sin tener en cuenta que también hay falla cuando se es ineficiente, inseguro, costoso, con alto nivel de rechazos y con aportes a una mala imagen.

Para otros, «confiabilidad» es el conjunto de teorías y métodos matemáticos, de prácticas operativas y procedimientos organizacionales que, aplicados al estudio de las leyes de ocurrencia de las fallas, permiten dirigirse a la resolución de problemas de previsión, estimación y optimización de la probabilidad de supervivencia, de mejoramiento, duración promedio y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema.

MITO 2: RCM soluciona todos los problemas de confiabilidad de una empresa:

• FALSO

Volviendo a la concepción de confiabilidad como el tiempo promedio entre la ocurrencia de las fallas, hay que recordar que la cifra es un promedio; existe una gran diferencia entre probabilidad y realidad, desacuerdo que genera muchas confusiones. Una falla probable es una falla posible, y una falla ocurrida es una falla real, y no necesariamente un algoritmo de cálculo garantiza su ocurrencia en un momento determinado.

El objetivo de RCM es muy claro: Definir el mantenimiento más apropiado para lograr que los activos cumplan las funciones requeridas por sus usuarios. Sin embargo, su rigurosa y adecuada instalación es inútil si no se conjuga y articula con otras iniciativas, actividades, funciones, métodos, herramientas y metodologías, que oportuna y correctamente aplicadas permiten conseguir los niveles de confiabilidad requeridos.

MITO 3: Si se aplica RCM no se vuelve a tener fallas:

• FALSO

El objetivo de RCM es lograr activos más confiables y esto se logra si fallan menos, si las fallas duran menos tiempo, si hay menos paradas programadas y éstas duran menos tiempo, si los riesgos se disminuyen, si lucen mejor, si el producto no conforme se reduce y el costo de operación disminuye.

Un análisis RCM correctamente elaborado y rigurosamente aplicado reduce notablemente las probabilidades de fallar, la cantidad de fallas, los riesgos, la duración de los eventos no deseados, además de proporcionar mejores elementos para estar preparados por si algún componente llega a fallar; el análisis y aplicación RCM hace un activo más confiable.

RCM por sí solo, como concepto, no puede garantizar la idoneidad del análisis: requiere la sensatez, honestidad, y validez de las personas que toman las decisiones.

MITO 4: Una curva de probabilidad define si RCM es aplicable:

• FALSO

RCM es definido como un proceso para determinar el mantenimiento adecuado, la forma correcta de ejecutarlo y la oportunidad correcta de aplicarlo; es un proceso utilizable en cualquier tipo de activo, en cada momento y en cualquier organización. Interpretar la famosa «curva de la bañera» para un activo completo, de acuerdo a un factor de forma de curva de probabilidad, y definir que una metodología sólo se aplica a una parte de la curva o a una parte de su vida operativa, es un craso error, ya que esto presupone que los análisis de RCM sólo consideran fallas de cierto tipo y determinadas características.

MITO 5: Para aplicar RCM se debe partir del plan de mantenimiento actual:

• FALSO

RCM es un análisis base cero; es decir, el análisis es realizado como si no se llevara a cabo ningún mantenimiento, entre los cuales se incluyen las inspecciones operacionales. Como resultado, el nuevo plan de mantenimiento no estará sesgado por prácticas actuales que pueden no ser apropiadas técnicamente.

De hecho el método más popular para «abreviar» un proceso de RCM se inicia con las actuales labores de mantenimiento. Los usuarios de este enfoque identifican el modo de falla que cada labor está dispuesta a prevenir, y luego trabajan hacia delante de nuevo, a través de los últimos tres pasos del proceso de decisión RCM, para reevaluar las consecuencias de cada modo de falla e identificar una estrategia de manejo de fallas más efectiva. Este enfoque también se conoce como «RCM en reversa».

MITO 6: Hay que aplicar un análisis de criticidad antes de un análisis de RCM:

• FALSO

Normalmente los análisis de criticidad se hacen a nivel de activos y los más profundos, a nivel de componentes; pero a pesar de su objetivo, son insuficientes para lograr definir el impacto de una falla posible, ya que los componentes tienen muchas maneras de fallar, y el análisis estructural de los mismos es insuficiente si falta la consideración funcional. A pesar de que algunos tienen factores que pretenden expresar los diferentes conceptos asociados a las afectaciones en la organización, a veces no incluyen los errores humanos y la influencia ambiental en la manera de fallar.

Con frecuencia activos aparentemente superfluos son responsables de incorporar elementos que son altamente importantes en términos de seguridad y/o integridad ambiental.

MITO 7: RCM y TPM son incompatibles:

• FALSO

TPM y RCM son procesos complementarios y tienen orientaciones muy definidas y claras. En las páginas 155 y 172 del libro TPM in process Industries (TPM en industrias de procesos) de Tokutaro Suzuki, publicado originalmente por el Instituto de Mantenimiento de Planta de Japón, JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance por sus siglas en inglés), cuando se explica el pilar de mantenimiento planeado en la etapa de mejoramiento de la efectividad de mantenimiento, el autor es claro y explícito al hacer algunas afirmaciones referentes al tema.

Afirmaciones de Tokutaro Suzuki tomadas de TPM in process Industries:

«…Para mejorar la efectividad de mantenimiento, comience reduciendo las fallas en los equipos, los problemas de los procesos, pérdidas como defectos de calidad, el alto desgaste de equipos, la baja producción, los riesgos para la seguridad y los problemas ambientales. … puede necesitar explorar nuevos enfoques para asistirlo en esta tarea, tal como mantenimiento centrado en confiabilidad».

Suzuki también cita la definición de RCM de John Moubray:

«Mantenimiento centrado en confiabilidad es un proceso para determinar qué debe hacerse para asegurar que cualquier activo físico continúe cumpliendo sus funciones>>